Nos grandes réussites
ÉTUDE DE CAS V : KCM-2. USINE À EMPILAGE DIRECT AVEC CHARBON MINÉRAL... CONGELÉ

Corporatif
BILAN DE BATIMATEC 2017

Nouveautés et réalisations
MISE EN MARCHE D'UNE USINE DE RÉFÉRENCE EN AFRIQUE DU NORD

Origine du projet
En 2011, l'un des principaux constructeurs de Krasnoyarsk (Sibérie) a contacté des représentants de BERALMAR en Russie. En tant que constructeur et en raison de sa situation géographique, l'approvisionnement des matériaux de construction, en particulier les briques, était une question essentielle. C'est pourquoi, en tenant compte de sa consommation annuelle de briques pleines, il a eu l'idée de les fabriquer lui-même, en prévoyant que la majorité de la production envisagée (300 t/jour) serait destinée à sa propre utilisation. Les coûts de fabrication étaient sa préoccupation majeure, et l'énergie représentant le coût principal, il a décidé que le seul combustible qui serait utilisé dans l'usine serait le charbon minéral local.

Un combustible particulier
Le client a frappé à la bonne porte car BERALMAR est le leader du secteur dans les technologies d'utilisation de combustibles solides. Le problème du charbon minéral local est qu'en Sibérie, en raison du permafrost (sous-sol gelé en permanence), le charbon est mélangé à de la glace lorsqu'il est extrait de la mine, et reste ainsi pendant sa distribution une grande partie de l'année. Ainsi, le charbon devait arriver à la future usine céramique congelé, ou non, mais dans tous les cas extrêmement humide, avec un taux d'humidité supérieur à 40%. Pour pouvoir utiliser ce charbon, il a fallu installer un séchoir spécial, duquel partait un circuit fermé intéressant en matière de gestion de ce combustible : le charbon humide passe par un séchoir à tambour que réduit l'humidité d'un taux d'environ 40% à un taux de moins de 10%. À la sortie du séchoir, une petite partie du charbon est envoyée dans une chambre de combustion modèle CSD, qui le brûle pour générer la chaleur requise par le séchoir tambour pour son processus de séchage du charbon. Quant à la majorité du charbon, il est envoyé dans le système de combustion du four, modèle PROMATIC, qui possède également un système de séchage (<10% à <2% d'humidité) du charbon pendant le processus de broyage.

Éviter l'utilisation de combustibles auxiliaires
Ainsi, le four a été équipé d'un système PROMATIC et a été conçu pour mener à bien le processus de cuisson sans l'aide d'aucun autre combustible pour le préchauffage, en allongeant la zone de préchauffage et en augmentant la capacité du système de ventilation du four afin de transporter la chaleur avec plus de pression de la zone de cuisson vers la zone de préchauffage.

D'autre part, pour le processus de séchage des briques, nous avons opté pour un séchoir à empilage direct sur wagon de four, à un seul tunnel, modèle LEVANTE. Un des avantages de ce type de séchoir est son efficacité énergétique, et lorsqu'il est associé à une extrusion avec 16 % maximum d'humidité dans l'argile, il peut fonctionner exclusivement avec de l'air chaud récupéré dans le four, malgré les températures hivernales extrêmes.

Ainsi, l'usine céramique KCM-2 de Krasnoyarsk a été conçue et construite, avec des données opérationnelles remarquables :

Production : 300 t/jour de briques pleines russes (3,7 kg).
Nombre total d'opérateurs de production : 24.
Consommation d'énergie totale : 330 kcal/kg pour la cuisson et le séchage.
Combustible : 100% charbon minéral de 5 000 kcal/kg.

Localisation de Krasnoyarsk en Sibérie.

Chambre de combustion de charbon.

Séchoir à tambour pour le charbon minéral (de <40% à <10% d'humidité).

Ligne de coupe.

Empilage direct sur wagon, robotisé.

Wagon avec du matériau cuit.

Ligne d'emballage.

Conclusions
L'usine céramique KCM-2 de Krasnoyarsk a été mise en service à l'automne 2015, avec succès. Dès les débuts, la production a atteint la qualité attendue, en utilisant exclusivement du charbon minéral local, très économique, comme le souhaitait le client.

Dans ce cas, l'expérience de BERALMAR en matière de séchoirs à empilage direct et de solutions pour combustibles solides a été déterminante pour définir un projet sur mesure afin de répondre aux exigences du client. Par ailleurs, le défi que représentaient les conditions du combustible en Sibérie a permis à BERALMAR d'apprendre énormément afin de pouvoir imaginer une solution adéquate pour le séchage et la gestion d'un combustible solide aussi humide.

En résumé, il s'agit d'une usine singulière et d'une grande réussite.

Voir la vidéo (3 min)

La prochaine étude de cas sera publiée dans la newsletter n° 116, en juin 2017.

Comme chaque année, BERALMAR a participé au salon BATIMATEC, l'évènement le plus important du secteur du bâtiment en Algérie.

Comme nous le savons, le secteur traverse une situation difficile en raison des difficultés actuelles d'accès au financement, et cela s'est ressenti lors du salon, où il y a eu moins de visiteurs et moins d'exposants que d'habitude. Malgré ce contexte, BERALMAR a misé sur une forte présence et nous avons constaté que différents céramistes souhaitent aller de l'avant en dépit des difficultés, convaincus de la viabilité de leurs projets et de leurs idées.

Ces céramistes savent que BERALMAR est un partenaire flexible qui connaît le marché et le contexte et qu'ils peuvent compter sur nous pour étudier la manière de mener à bien les projets.

Dans tous les cas, nous nous reverrons à BATIMATEC en 2018 !

BERALMAR a démarré la mise en service d'une nouvelle usine de référence au Maghreb.

Il s'agit d'AMINA BRIQUES à Tétouan (Maroc), une usine remarquable, tant pour son ampleur que pour ses prestations.

En premier lieu, pour ce qui est de l'ampleur, AMINA BRIQUES est l'une des plus grandes usines de céramique d'Afrique. Elle comporte un four tunnel de 183 mètres de long et presque 7 mètres de largeur intérieure, 2 tunnels de séchage avec empilage direct sur wagons, qui ont les mêmes dimensions que le four, et sa production minimum est de 800 t/jour.

En ce qui concerne ses prestations, outre l'impressionnante capacité de production indiquée ci-dessus, nous pouvons souligner la faible consommation d'énergie (323 kcal/kg pour le séchage et la cuisson) et l'utilisation de combustibles peu onéreux (coke de pétrole et marc d'olive) pour la cuisson comme pour le séchage, et une consommation minime de fioul dans la zone de préchauffage du four.

Mais surtout, AMINA BRIQUES est une usine multiproduits tournée vers l'avenir, car en plus d'une large gamme de briques creuses, elle est équipée pour fabriquer des briques monomur et des briques grand format, des produits qui trouveront certainement leur place sur le marché marocain.

Nous continuerons à vous informer sur cette mise en marche.