Nos grandes réussites
ÉTUDE DE CAS VIII : TAYLOR BRICKS : CUISSON DE PAREMENT BLANC AVEC COKE DE PÉTROLE

Nouveautés et réalisations
AUTOMATISMES DE BERALMAR : LE MOMENT EST VENU D'ACTUALISER LES CHAÎNES DE PRODUCTION
DIAMOND BRICKS, PREMIER PROJET DE BERALMAR INDIA

Origine du projet

Au milieu des années 2000, le prix du gaz naturel aux États-Unis avait fortement augmenté, comme dans la quasi-totalité du monde. Pour cette raison, lorsque la demande de TAYLOR BRICKS a été reçue, BERALMAR avait fourni une installation de cuisson avec du coke de pétrole sur le marché nord-américain, malgré que toute la production de ce marché est basée sur les briques de parement, un produit de qualité supérieure qui est par conséquent plus résistent aux hauts coûts énergétiques, tout en étant plus soigné quant à son aspect visuel.

Dans ce contexte, la demande de TAYLOR BRICKS de Salisbury (Caroline du Nord) représentait un défi encore plus important, étant donné la vaste gamme chromatique du catalogue de formats, allant du noir au blanc. La cuisson du parement blanc avec du coke de pétrole était une approche inimaginable jusqu'à présent.

Vaste gamme chromatique des produits de TAYLOR

Mise en œuvre du projet

La solution proposée a été un système MICROMATIC afin d'injecter un pourcentage variable de coke de pétrole dans le four, en fonction du format à cuire : les formats blancs et clairs seraient cuits avec un maximum de 30 % de coke de pétrole (le reste avec du gaz naturel), atteignant 50 % pour les formats les plus foncés. Pour faciliter et automatiser la variabilité de ce pourcentage, des injecteurs adaptés à l'injection alternative de coke de pétrole et de gaz naturel ont été fournis.

Conclusions

Aussi bien les tests préliminaires que la mise en marche définitive ont été une réussite, et ont démontré que l'incidence du coke de pétrole sur l'aspect visuel dépend toujours du pourcentage de coke injecté et qui est presque imperceptible lorsqu'il représente moins de 50 %. Les économies sur la facture énergétique peuvent être très significatifs, même pour des taux de substitution de gaz de cette grandeur, comme ce fut le cas de TAYLOR BRICKS.

Quelques années plus tard, avec le boom du fracking aux États-Unis, le prix du gaz a considérablement baissé et tous les fours du pays ont recommencé à utiliser ce combustible. Mais en 2007, lorsque cette application a été mise en place pour TAYLOR BRICKS, une solution a été apportée pour répondre à un besoin urgent de réduire la consommation énergétique avec un format difficile. Un exemple de grande réussite.
 
La prochaine étude de cas sera publiée dans la newsletter n° 122, en janvier 2018.
 

Après près d'une décennie de crise dans le secteur du bâtiment à plusieurs endroits du globe, le marché immobilier a repris des couleurs et la demande en matériau céramique a par conséquent augmenté. C'est pour cela que de nombreuses chaînes de production inactives ces dernières années ont repris du service. Cependant, quelques exigences techniques ont changé en raison des types de format les plus demandés actuellement, du type d'emballage nécessaire, etc. Les besoins se sont donc multipliés au niveau des automatismes et le moment est venu d'y répondre.

Il s'agit par conséquent d'une bonne occasion de rappeler à tous nos amis et clients les capacités de BERALMAR dans le domaine des automatismes.

BERALMAR a lancé son propre Département des automatismes en 2009, pour la conception et la fabrication de tout type d'automatisme pour l'industrie céramique : coupe, coupe transversale, chargement et déchargement du séchoir, empilage et désempilage de wagons, chaînes d'emballage, stockages intelligents, etc., tout cela à travers des robots ou des systèmes conventionnels. Si ce département est en service depuis moins de 10 ans, son expérience est bien plus grande, et BERALMAR a créé le Département des automatismes en 2009 en intégrant une douzaine de professionnels issus de l'entreprise Agemac-Tecnoseveco et sous la direction de Cayetano Giménez, ancien directeur du bureau technique.

Département des automatismes de BERALMAR

Avec l'intégration de cette équipe, BERALMAR s'est doté d'une technologie qui a permis dans les dernières années d'équiper entièrement une vingtaine d'usines avec des automatismes en Russie, en Algérie, en Malaisie, au Maroc, au Kazakhstan, en Ouzbékistan, etc.
 
Les automatismes de BERALMAR se caractérisent par leur robustesse et par leur fiabilité. Nous estimons que le concept de faible coût est une erreur, particulièrement lorsque il est appliqué aux mécanismes.

Pour toute demande concernant les automatismes, veuillez contacter notre département commercial.
 

En un an de fonctionnement depuis sa création en octobre 2016, BERALMAR INDIA a déjà fourni plusieurs groupes de brûleurs au pays asiatique. Grande nouvelle, son premier projet s'est achevé cette année.

Ce premier projet a été mené à bien dans l'usine céramique DIAMOND BRICKS de Palani (Tamil Nadu), dans le sud de l'Inde.

DIAMOND BRICKS disposait d'un four tunnel avec d'importantes défaillances de conception qui entraînaient une qualité de cuisson si mauvaise que la production a été arrêtée il y a 3 ans. Un des problèmes majeurs était l'équipement de combustion antérieur, qui comprenait un brûleur à gazéification de charbon, objet de nombreux problèmes d'entretien.

Les objectifs du projet de BERALMAR INDIA pour DIAMOND BRICKS étaient d'atteindre une production de 25 000 briques par jour (environ 85 tonnes/jour) et d'améliorer la qualité du produit. Afin de relever ce défi, le système de combustion a été remplacé par l'installation de 6 groupes d'injection de charbon minéral micronisé de type AGNI et des interventions ont également été menées sur le reste du four : tous les circuits de ventilation, la fosse, un nouveau système de récupération de l'air chaud pour le pré-four, etc.

Avec la nouvelle configuration du four et après une mise en place des équipements et la régulation de la production sous le contrôle de Beralmar-Terrassa, les objectifs suivants ont été atteints :

• Le pré-four a permis de bien sécher le matériau ; les wagons entraient avec 8 % d'humidité après une première phase de séchage naturel.
• La production s'est stabilisée à 30 000 briques/jour (environ 100 tonnes/jour), un chiffre supérieur aux attentes du client.
• La qualité s'est radicalement améliorée, ce qui a permis, outre la réduction du taux de rejet, une augmentation du prix de vente grâce à la qualité de cuisson et à la couleur obtenue.  

Nous remercions DIAMOND BRICKS pour sa confiance envers BERALMAR INDIA. Comme nous le disions, il s'agit d'un projet de petite taille mais d'une immense importance.
 

Situation de Palani, dans le sud de l'Inde

Preuve de la faible qualité de cuisson avant l'intervention de BERALMAR INDIA

Une photo pour l'histoire.

Bien meilleure qualité dans les premiers wagons après le démarrage du four.