Industrie céramique
LES ÉMISSIONS DE GAZ À EFFET DE SERRE DANS L'INDUSTRIE CIMENTIÈRE

Corporatif
PARTICIPATION DE BERALMAR AUX SYMPOSIUMS DE L'ECTS EN MALAISIE ET AU VIETNAM
PRÉSENTATION AU SALON D'YIWU (CHINE)

Nouveautés et réalisations
NOUVEAU SYSTÈME DE GÉNÉRATION D'AIR CHAUD PROPRE À PARTIR DE COKE DE PRÉTOLE

De nos jours, il est de bon ton d'identifier les principaux responsables des émissions de CO₂ à travers la planète. De nombreux classements, établis par pays ou par secteur d'activité, commencent à émerger et à marquer l'opinion publique.

À cet égard, nul ne peut ignorer que la Chine, de par sa démographie, sa croissance économique et le développement de ses infrastructures de tout type, domine le classement des pays émetteurs, et que l'industrie énergétique constitue le secteur le plus polluant en termes d'émissions de CO₂.

D'autres domaines, certes moins polluants, souffrent également d'une mauvaise image, comme le secteur aéronautique, qui ne représente « que » 4 % des émissions mondiales.

Il existe toutefois un secteur responsable de 8 % des émissions de CO₂, soit deux fois plus que l'aéronautique, et pourtant moins exposé médiatiquement : l'industrie cimentière.

Le processus de production de ciment génère 8 % des émissions mondiales de CO₂.

Impressionnante augmentation de la production de ciment au cours des 50 dernières années.

Le ciment, principale matière première du béton, est fabriqué selon un processus thermique qui génère des émissions de CO₂ à deux niveaux différents, à part égale : la combustion du combustible utilisé dans le processus, d'une part, et la cuisson de la chaux, principal ingrédient du béton, qui génère une énorme quantité de CO₂ lors de la calcination, d'autre part.

Par ailleurs, et les céramistes le savent très bien, il existe une troisième source d'émission dans ce secteur : la faible isolation thermique des blocs de béton (par rapport aux blocs céramiques), qui entraîne donc une importante consommation d'énergie en termes de climatisation.

Dans certains cas, il est difficile de remplacer le ciment et le béton, comme dans la construction d'infrastructures (ponts, tunnels, grandes structures, etc.). Toutefois, il existe un remplaçant évident aux blocs de béton et moins polluant, aussi bien dans sa production que dans son application et son cycle de vie : le bloc céramique. À l'heure où les émissions mondiales de CO₂ sont au cœur des débats, il serait judicieux de prendre en compte cette alternative.

Depuis de nombreuses années, l'ECTS organise un ou deux symposiums par an dans des régions où la connaissance mutuelle des céramistes locaux et la présence des fournisseurs européens restent encore très faibles.

Les 5 et 7 novembre derniers, l'ECTS a organisé deux symposiums céramiques, respectivement à Kuala Lumpur (Malaisie) et à Hanoi (Vietnam), auxquels ont participé 13 entreprises membres.

L'organisation a été excellente pour ces deux événements, qui ont connu un franc succès. Par ailleurs, Miquel Moix a présenté les solutions de BERALMAR les plus adaptées pour chaque pays.

Profitant de sa présence à Kuala Lumpur, le groupe a visité l'usine céramique KILANG BATU BATA HAP KEE, à qui BERALMAR a livré en 2018 un four tunnel ainsi qu'un séchoir à empilage direct pour une production de 750 t/jour. La visite de l'usine la plus moderne de Malaisie s'est avérée très intéressante pour tous les intervenants de l'ECTS, qui prévoit d'organiser deux symposiums céramiques pour 2020, en Inde et aux États-Unis.

Miquel Moix pendant sa présentation à Kuala Lumpur.

Wagons avec du matériau cuit lors de la visite.

Présentation à Hanoi.

À l'occasion du salon d'Yiwu (Chine) dédié aux machines pour les matériaux de construction, Miquel Moix a présenté au nom de BERALMAR le 9 novembre dernier les différents aspects qualitatifs du processus de cuisson de matériau céramique.

500 personnes ont assisté à cette présentation, réalisée suite à une invitation de la part des organisateurs du salon pour évoquer les différentes solutions de production thermique.

Concrètement, Miquel Moix s'est appuyé sur l'expérience de BERALMAR dans ce domaine afin de proposer au public différentes initiatives pour améliorer la qualité de la cuisson.

Il convient de rappeler que BERALMAR est spécialisé dans les interventions d'amélioration des processus techniques.

Nous espérons avoir suscité l'intérêt des participants.

Emplacement d'Yiwu, en Chine continentale.

Miquel Moix pendant sa présentation à Yiwu.

BERALMAR vient de mettre en marche un nouveau système de génération d'air chaud propre à partir de la combustion de coke de pétrole.

Installé dans l'usine céramique La Méditerranée de Nador (Maroc), ce système est composé :

• d'une chambre de combustion cyclonique de coke de pétrole de 2 000 000 kcal/h, modèle CCP/2000 ;
• d'un échangeur de chaleur modèle GB/1500, d'une capacité maximale de 1 500 000 kcal/h.

Le système reçoit le coke de pétrole directement depuis le circuit du four, qui utilise également ce combustible. Par conséquent, ce dernier est déjà sec et micronisé lorsqu'il arrive dans la chambre de combustion cyclonique.

La mise en marche a été une véritable réussite et le système fournit déjà de l'air chaud propre au séchoir de l'usine, remplaçant ainsi presque totalement le fioul. Les économies sont également très conséquentes, le coke de pétrole étant 60 % moins cher que le fioul au Maroc. Par ailleurs, le processus de séchage n'est en aucun cas affecté, puisque l'air chaud produit par le système de BERALMAR est totalement propre.

Le coke de pétrole est un combustible très disponible et son prix reste modéré. Sa combustion sur grille fixe est toutefois très difficile. C'est pourquoi son utilisation n'a pas encore été étendue aux processus de séchage.

Système composé d'une chambre de combustion de coke de pétrole (à droite) et d'un échangeur de chaleur (à gauche).

Détails de l'injection de coke micronisé, de l'air de combustion et du brûleur auxiliaire permettant de chauffer la chambre de combustion.

BERALMAR est parvenu à cette solution en associant ses connaissances acquises dans ce domaine dans les années 70 à la qualité et aux caractéristiques du coke de pétrole actuellement disponible. Tout cela ainsi que quelques modifications significatives dans la conception des chambres cycloniques ont contribué au succès de cette installation.

Nous profitons de cette occasion pour remercier la famille Abarchan d'avoir accordé sa confiance à BERALMAR pour le changement de combustible dans le séchoir.