Historia sukcesu
PRZYPADEK V: KCM-2. ZAKŁAD Z SUSZARNIĄ Z BEZPOŚREDNIM ZAŁADUNKIEM NA WOZACH PIECOWYCH Z WYPAŁEM … ZAMROŻONYM WĘGLEM KAMIENNYM

Firma
KONKLUZJE PO BATIMATEC 2017

Nowości i Realizacje
ROZRUCH REFERENCYJNEGO ZAKŁADU W PÓŁNOCNEJ AFRYCE

Historia projektu
W roku 2011 jedna z najważniejszych firm budowlanych z Krasnojarska (Syberia) skontaktowała się z przedstawicielami firmy BERALMAR w Rosji. Dla firmy budowlanej pozyskanie materiałów budowlanych, w szczególności cegły ceramicznej było bardzo trudne, ze względu na sytuację geograficzną. Mając na uwadze roczne zapotrzebowanie na cegłę, inwestor zdecydował się na produkcję materiałów we własnym zakresie, we własnym zakładzie, w którym produkcja w granicach 300 ton/dobę w większości wykorzystywana by była dla własnych potrzeb. Jego główną bolączką były koszty produkcji i mając na uwadze, że energia to główny składnik kosztów w cegielni, zdecydował, że jedynym wykorzystywanym tam paliwem będzie lokalnie wydobywany węgiel kamienny.

Wyjątkowe paliwo
Klient zapukał do właściwych drzwi, gdyż firma BERALMAR jest liderem w dziedzinie technologii wykorzystujących paliwa stałe w procesach wypału materiałów ceramicznych. Problemem lokalnego węgla kamiennego było to, że w Syberii występuje ciągła zmarzlina (wieczna warstwa lodu), węgiel jest wydobywany z kopalni wymieszany z lodem i taki pozostaje poprzez większą część roku. Węgiel miał być dostarczany do przyszłego zakładu zamarznięty lub nie, ale z dużą zawartością wilgoci, sięgającą nawet 40%. Aby móc wykorzystywać taki węgiel, trzeba było zainstalować specjalną suszarnię, skąd wydostawałoby się paliwo używane w zakładzie: zamrożony lub mokry węgiel przedostaje się przez suszarnię obrotową, która obniża jego wilgotność z 40 % do ok 10%. Na wyjściu z suszarni węgla, niewielka jego część jest kierowana do komory spalania model CSD, gdzie spalany jest węgiel w celu ogrzania powietrza w suszarni obrotowej, a większa część węgla przesyłana jest do systemu do wypału paliwami stałymi PROMATIC, który także dosusza węgiel (z wartości <10% do <2% wilgoci) na etapie mielenia węgla.

Uniknięcie wykorzystywania paliw pomocniczych
Piec w związku z tym został wyposażony w system PROMATIC i został zaprojektowany w taki sposób, by do procesu wypału nie trzeba było wykorzystywać żadnych dodatkowych paliw pomocniczych w strefie podgrzewania, wydłużając strefę podgrzewania i dokładając do wentylacji w piecu dodatkową moc, by przesunąć pod większym ciśnieniem ciepło ze strefy wypału do strefy podgrzewania.

Z kolei proces suszenia cegły miał odbywać się w suszarni z bezpośrednim załadunkiem cegły na wozach piecowych, w jednym tunelu suszarnianym, model LEVANTE. Ten rodzaj suszarni jest najbardziej efektywny energetycznie (poza innymi znanymi zaletami) i łącząc go z twardym formowaniem gliny o maksymalnej wilgotności 16%, proponowana suszarnia mogła pracować wyłącznie z ciepłem odpadowym z pieca, mimo ekstremalnie niskich temperatur w okresie zimowym.

W ten sposób został zaprojektowany i wybudowany zakład ceramiki budowlanej KCM-2 w Krasnojarsku, o poniższych parametrach pracy:

Produkcja: 300 ton/dobę pełnej cegły rosyjskiej (3,7 kg).
Liczba pracowników produkcyjnych: 24.
Całkowite zużycie energii: 330 Kcal/kg na suszenie i wypał.
Paliwo: 100% węgiel kamienny o mocy opałowej 5.000 Kcal/kg.

Lokalizacja Krasnojarska w Syberii.

Komora spalania węgla.

Tunel obrotowy suszący węgiel kamienny (z <40% do <10% wilgoci).

Linia ucinania.

Zrobotyzowany załadunek na wozach piecowych.

Wóz piecowy z wypalonym materiałem.

Linia do pakowania.

Konkluzje
Cegielnia KCM-2 z Krasnojarska została uruchomiona jesienią 2015 i projekt zakończył się sukcesem. Od początku jakość wyrobu spełniła oczekiwania i przy 100% wykorzystaniu tylko węgla kamiennego, paliwa o bardzo niskiej cenie, tak jak życzył sobie tego klient.

W tym wypadku połączone zostało wyjątkowe doświadczenie firmy BERALMAR w zakresie suszarni z załadunkiem na wozach piecowych, jak i w wypale paliwami stałymi, co było kluczowe przy definiowaniu projektu, uwzględniając wymagania klienta. Równocześnie wyzwanie, jakie postawiono w kwestii wykorzystania dostępnego na Syberii paliwa, dało możliwość firmie BERALMAR zdobyć doświadczenie w zakresie suszenia i manipulowania paliwem stałym o tak dużej wilgotności.

Podsumowując, fabryka wyjątkowa i przykład sukcesu.

Zobacz wideo (3 min.)

Następna historia sukcesu opublikowana będzie w czerwcowym numerze Newslettera #116

Firma BERALMAR wzięła udział, jak co roku, w targach BATIMATEC, najważniejszej imprezie dla branży budowlanej w Algierii.

Znana jest problematyczna sytuacja branży, która ma kłopoty z uzyskaniem finansowania, co przełożyło się na mniejszą liczbę odwiedzających tegoroczne targi i mniejszą liczbę wystawców.
Mimo tego kontekstu, firma BERALMAR postawiła na widoczną obecność, co zbiegło się z decyzją różnych ceramików, którzy zdecydowali się realizować dalej swoje projekty, mimo istniejących przeszkód, wierząc w spełnienie swoich założeń.

Ceramicy ci wiedzą, że w firmie BERALMAR znajdą elastycznego partnera, który zna rynek i jego kontekst tak, aby przestudiować projekt pod kątem powodzenia projektów.

Na pewno spotkamy się na kolejnych targach BATIMATEC w 2018 roku!

Firma BERALMAR rozpoczęła rozruch nowego zakładu referencyjnego w północnej Afryce.

Chodzi o cegielnię AMINA BRIQUES z miejscowości Tetuan (Maroko), fabrykę wyjątkową zarówno jeśli chodzi o wielkość, jak i parametry.

Należy podkreślić, że cegielnia AMINA BRIQUES jest jedną z największych w Afryce: piec tunelowy ma długość 183 m i prawie 7m szerokości użytkowej. Ponadto w zakładzie znajdują się 2 tunele suszarniane z załadunkiem bezpośrednio na wozach piecowych, o tych samych wymiarach co piec. Przewidywana produkcja 800 ton/dobę.

Jeśli chodzi o parametry pracy, to przede wszystkim wyróżnia się niskie zużycie jednostkowe energii (323 Kcal/kg na suszenie i wypał) oraz wykorzystanie tanich paliw (koks naftowy oraz wytłoczyny z oliwek) zarówno do wypału jak i suszenia, przy minimalnej ilości zużywanego mazutu do strefy podgrzewania pieca.

Jednak to, co najbardziej wyróżnia cegielnię AMINA BRIQUES to fakt, że jest to fabryka wieloformatowa, przewidująca przyszły popyt na rynku, z szerokim wachlarzem bloków ceramicznych i dużych formatów, produktów, które w przyszłości z pewnością zainteresują rynek marokański.

Będziemy informować na bieżąco o postępach związanych z rozruchem zakładu.