Historia Sukcesu
PRZYPADEK VIII: TAYLOR BRICKS: WYPALANIE BIAŁEJ CEGŁY ELEWACYJNEJ KOKSEM NAFTOWYM

Nowości i Realizacje
URZĄDZENIA DO AUTOMATYKI BERALMAR: NASTĄPIŁ MOMENT, BY ZMODERNIZOWAĆ LINIE PRODUKCYJNE
DIAMOND BRICKS, PIERWSZY PROJEKT BERALMAR INDIA

Historia projektu

W połowie pierwszej dekady XXI wieku cena gazu ziemnego w Stanach Zjednoczonych znacznie wzrosła, tak jak na całym świecie. Firma BERALMAR dostała zapytanie od TAYLOR BRICKS, posiadając już doświadczenie w zakresie wcześniejszych dostaw na rynek Ameryki Północnej instalacji do wypału paliwami stałymi, mimo tego, że cała produkcja na tym rynku to cegła elewacyjna, czyli produkt o dużej wartości dodanej i w związku z tym bardziej odporny na wahania cen paliw, ale równocześnie bardzo wrażliwy na kwestie wizualne.

W tej sytuacji zapytanie otrzymane od firmy TAYLOR BRICKS z Salisbury (Północna Karolina) stanowiło jeszcze większe wyzwanie, gdyż katalog wyrobów gotowych to bogata gama formatów o kolorach w całej palecie – od czarnego do białego. Wypał białej cegły elewacyjnej koksem naftowym wydawał się do tej pory niemożliwym do zrealizowania projektem.

Szeroka gama kolorystyczna produktów TAYLOR

Realizacja projektu

Zaproponowano system MICROMATIC dostarczający zmienną ilość koksu naftowego do pieca, w zależności od wypalanego formatu: formaty w białym kolorze i w jasnych barwach miały być wypalane przy udziale 30% koksu naftowego (pozostała część gazem ziemnym), a przy formatach w ciemnych kolorach koks naftowy miał dostarczać 50% energii do wypału. Aby pomóc zautomatyzować te zmiany w procesie (zmiany ilości dostarczanego paliwa), dostarczono palniki dopasowane do dostawy paliw w sposób alternatywny – gazu ziemnego i koksu naftowego.

Wnioski

Zarówno wstępne próby, jak i rozruch zakończyły się sukcesem i pokazały, że wpływ koksu naftowego na aspekt wizualny zależy od % dostarczanego do pieca koksu i prawie zawsze jest niezauważalny, gdy nie przekracza on 50% dostarczanej w ten sposób energii. Oszczędności z tytułu zastosowania tańszych paliw są natomiast bardzo znaczące, nawet jeśli gaz zastąpiony jest w mniejszym stopniu, tak jak to miało miejsce w TAYLOR BRICKS.

Po latach, gdy na rynku Stanów Zjednoczonych pojawił się boom na gaz łupkowy, cena gazu znacząco spadła i wszystkie piece ponownie zaczęły pracować z tym paliwem, ale w roku 2007, kiedy wdrożono rozwiązanie w TAYLOR BRICKS odpowiedziano na pilną potrzebę redukcji kosztów energetycznych w przypadku wypału trudnych formatów i zostało to uwieńczone sukcesem.
 
Następna historia sukcesu zostanie zaprezentowana w #122 numerze Newslettera w styczniu 2018.
 

Po prawie dekadzie kryzysu w sektorze budowlanym w wielu częściach świata, rynek nieruchomości ponownie się obudził i w związku z tym wzrosło zapotrzebowanie na ceramiczne materiały budowlane. Wraz z tym, wiele linii produkcyjnych, które były zatrzymane przez ostatnie lata, ponownie zaczynają produkcję. Niemniej jednak niektóre wymogi techniczne uległy zmianie, ze względu na typ formatów, cieszących się teraz większym popytem, inny rodzaj pakowania, etc. W związku z tym pojawiły się nowe zakumulowane potrzeby w zakresie automatyki do załadunku i rozładunku i nastąpił czas ich zaspokajania.

Dlatego uważamy, że nastąpił dobry moment, by przypomnieć naszym przyjaciołom i klientom o możliwościach firmy BERALMAR w zakresie automatyki załadunkowej i rozładunkowej.

Firma BERALMAR stworzyła swój własny Dział Automatyki Urządzeń Załadowczych i Rozładowczych w roku 2009 tak, aby projektować i produkować wszelkiego rodzaju urządzenia dla przemysłu ceramicznego: ucinacze, ucinacze z wycinaniem krawędzi, załadunek i rozładunek wózków suszarnianych, załadunek i rozładunek wozów piecowych, linie pakujące, inteligentne magazyny, wszystko bazujące na robotach lub urządzeniach konwencjonalnych. Mimo, że dział funkcjonuje od niecałych 10 lat, pracownicy w nim zatrudnieni mają dużo większe doświadczenie, gdyż Dział Automatyki w 2009 został stworzony poprzez zatrudnienie dwunastu specjalistów wywodzących się z firmy Agemac-Tecnoseveco, którym przewodził Pan Cayetano Giménez – dawny dyrektor biura technicznego.

Dział Urządzeń do Automatyki BERALMAR

Dzięki zatrudnieniu tak wysoko wyspecjalizowanych i doświadczonych pracowników, BERALMAR jest w stanie zaoferować technologię, która pozwoliła na dostawę blisko 20 kompletnych zakładów z własnymi urządzeniami do automatyki w Rosji, Algierii, Malezji, Maroku, Kazachstanie, Uzbekistanie, etc.

Urządzenia do automatyki BERALMAR charakteryzują się dużą wytrzymałością i niezawodnością. Wierzymy, że idea niskiego kosztu nie sprawdza się w przypadku urządzeń mechanicznych.

W celu uzyskania informacji na temat naszej oferty urządzeń do automatyki, prosimy o kontakt z naszym działem handlowym
 

Po roku działania, od października 2016, firma BERALMAR INDIA dotarczyła już wiele palników na ten rynek azjatycki. W tym roku kończymy pierwszy projekt, którym chcemy się pochwalić.

Ten pierwszy projekt był zrealizowany w cegielni DIAMOND BRICKS z Palani (Tamil Nadu), na południu Indii.

Cegielnia DIAMOND BRICKS posiadała piec tunelowy z poważnymi brakami projektowymi, przez co wyroby były tak słabej jakości, że zakład musiał zostać zatrzymany na 3 lata. Jednym z głównych problemów były urządzenia do wypału, na które składały się palniki węglowe, generujące wiele problemów z konserwacją.

Celami postawionymi przed firmą BERALMAR INDIA przez cegielnię DIAMOND BRICKS było: osiągnięcie produkcji 25.000 cegieł na dobę (ok 85 ton/dobę) i poprawienie jakości wyrobu. By spełnić te cele zamieniono system wypału na instalację z 6 sekcjami palników na pył węglowy model AGNI i poprawiono piec: zmieniono obiegi wentylacji, kanał, dołożono nowy układ rekuperacji gorącego powietrza dla dosuszarki, etc.

Dzięki nowej konfiguracji pieca i po uruchomieniu urządzeń i regulacji procesu produkcji pod nadzorem firmy Beralmar - Terrassa osiągnięto następujące rezultaty:

• Dosuszarka zaczęła dobrze dosuszać materiał, który dostawał się na wozy piecowe z wilgotnością 8% po pierwszej fazie suszenia atmosferycznego.
• Poziom produkcji ustabilizował się na poziomie 30.000 szt. cegły/dobę (ok 100 ton na dobę), czyli powyżej oczekiwań klienta.
• Jakość poprawiła się radykalnie, co spowodowało, że mniejszy procent złomu pozwolił na podniesienie ceny sprzedaży wyrobu ze względu na osiągniętą jakość i kolor.

Dziękujemy za zaufanie, którym cegielnia DIAMOND BRICKS obdarzyła firmę BERALMAR INDIA. Tak jak mówiliśmy, jest to skromny projekt, ale niezwykle ważny.
 

Lokalizacja Palani, na południu Indii

Przykład niskiej jakości wypalonego materiału przed interwencją BERALMAR INDIA

Zdjęcie, które przejdzie do historii.

Dużo lepsza jakość wyrobów, które wyjechały jako pierwsze z odpalonego pieca.