Historia sukcesu
PRZYPADEK XII: CEGIELNIA SANTA FE (KOLUMBIA): GRUNTOWNA WYMIANA PALIWA

Firma
INAUGURACJA ZAKŁADU ASTANA CERAMIC (KAZACHSTAN)

Nowości i Realizacje
ROZRUCH SPECYFICZNEJ SUSZARNI W HISZPANII

Historia projektu

CEGIELNIA SANTA FE (Bogota, Kolumbia) to jedna z największych grup produkcyjnych w Ameryce Łacińskiej. Grupa posiada 6 pieców tunelowych w zakładach oddalonych od siebie 5 km na przedmieściach kolumbijskiej stolicy. Grupa zaopatruje rynek w ponad 2.500 ton cegieł na dobę.

W roku 2009 grupa miała już doświadczenie w zakresie wypału węglem kamiennym na jednym z pieców, ale niestety z niezbyt dobrymi wynikami, aby rozpowszechnić paliwa stałe na pozostałych piecach. Dostępny w Kolumbii węgiel kamienny jest doskonałej jakości, często o wartości opałowej w granicach 7.000 Kcal/kg (30.000 Kj/kg), ze stosunkowo niewielką ilością popiołów (<12%) i wysoką zawartością substancji lotnych (> 30%). Dodatkowo cena jest bardzo korzystna, szczególnie porównując do ceny gazu ziemnego, który wykorzystywała CEGIELNIA SANTA FE. Cena gazu sukcesywnie wzrastała, więc skontaktowano się z firmą BERALMAR w celu przeanalizowania zastosowania instalacji nawęglania na wszystkich piecach w ramach grupy.

Realizacja projektu

W przeciągu dwóch lat zainstalowano systemy nawęglania firmy BERALMAR na wszystkich piecach CEGIELNI SANTA FE.

Z racji tego, że piece zlokalizowane są w dwóch zakładach, zaproponowano dostawę centralnych instalacji mielących z młynami obrotowymi BERALMAR, które dostarczają suchy i zmielony pył węglowy o granulacji poniżej 100 mikronów do poszczególnych instalacji MICROMATIC, na które składają się silosy wyposażone w odpowiednie urządzenia bezpieczeństwa przeciwwybuchowego. Z tych silosów pył węglowy jest transportowany niezależnymi układami pneumatycznymi – po jednym do każdego pieca – które dystrybuują i dozują pył węglowy w zależności od zadanych temperatur w piecach.

Z technologią i doświadczeniem firmy BERALMAR i wysokim gatunkiem węgla kolumbijskiego, wyniki były bardzo pozytywne.

Jedna ze stacji mielących z młynami obrotowymi BERALMAR, dostarczającymi suche i zmielone paliwo do silosów magazynowych.

Inna stacja mieląca. Trzeba było zainstalować ich 4.

Wóz piecowy z materiałem wypalonym w 100% węglem kamiennym.

Zarząd CEGIELNI SANTA FE, podczas wizyty w BERALMAR w 2014 roku.

Wnioski

Często spotykamy się z tym, że zakłady rodzinne lub niezależne chętniej zmieniają rodzaj paliwa na tańszy. Grupy ceramiczne, z pewnymi wyjątkami, zwykle są bardziej zachowawcze.

W przypadku Cegielni Santa Fe, która jak wspomnieliśmy wcześniej jest jedną z największych grup ceramicznych w całej Ameryce Łacińskiej, widać, że duże grupy także posiadają bardziej elastyczne podejście do technologii wypału. Wszystko, co ma uzasadnienie techniczne i ekonomiczne w małej skali, sprawdza się także w skali dużej.

W chwili obecnej cena jednej jednostki cieplnej węgla w Kolumbii jest 7 razy niższa niż jednostki cieplnej gazu. Mając na uwadze wielkość produkcji grupy CEGIELNIA SANTA FE, nie trzeba długo kalkulować, by domyśleć się, że oszczędności, które przysporzyła zmiana paliwa na wszystkich piecach są ogromne. Ten fakt, dodając wysoką jakość materiału wypalonego, sprawia, że jest to historia sukcesu.

Opis następnego przypadku historii sukcesu będzie opublikowany w Newsletterze #130 z października 2018.

Dnia 13 lipca miała miejsce oficjalna inauguracja zakładu ASTANA CERAMIC, nowego zakładu dostarczonego przez BERALMAR w Kazachstanie, o którym pisaliśmy w poprzednim wydaniu Newslettera.

Podczas inauguracji obecni byli właściciele, pracownicy zakładu wraz z rodzinami oraz główni dostawcy zakładu wraz z firmą BERALMAR, wielu przedstawicieli władz lokalnych oraz inni ceramicy z kraju.

Ze strony firmy BERALMAR obecni byli Ramon Sarió, Cristóbal Caparrós i Enric Simón.

Organizacja wydarzenia była wyśmienita, pogoda wymarzona, co pozwoliło obchodzić uroczystość w namiotach w wesołym i przyjacielskim nastroju, czemu towarzyszyły tradycyjne kazachskie tańce i muzyka, wystąpienia właścicieli, dostawców i władz lokalnych oraz wizyta wewnątrz zakładu, która wywarła duże wrażenie na wszystkich zwiedzających.

Jak wyjaśnialiśmy w poprzednim wydaniu Newslettera, ASTANA CERAMIC jest najbardziej konkurencyjnym zakładem, który można zaprojektować: elastyczność produkcji z dużą różnorodnością formatów, niskie zużycie energii i niewielka ilość urządzeń do załadunku i rozładunku dzięki wykorzystaniu technologii suszenia na wozach piecowych oraz niskie koszty energetyczne ze względu na wykorzystanie lokalnie dostępnego węgla kamiennego. Wszystko przemyślane tak, aby zminimalizować koszty operacyjne.

Trzeba podkreślić życzliwość i gościnność właścicieli ASTANA CERAMIC, nie tylko podczas uroczystości. Są to rzeczy, które przypominają, co jest zasadniczą misją naszej firmy.

Życzymy długiego i pełnego sukcesów funkcjonowania zakładu ASTANA CERAMIC. Mogą Państwo zawsze liczyć na firmę BERALMAR.

Właściciele, dostawcy i władze lokalne.

 

Kazachskie tańce i muzyka.

 

Dyrektor generalny BERALMAR, Ramon Sarió, podczas swojego wystąpienia.

 

Toast za przyszłość ASTANA CERAMIC.

Widok ze sterowni.

Strefa załadunku wozów piecowych.

W wydarzeniu wzięło udział ponad 100 osób.

Wyjazd wyrobów z suszarni tunelowej.

Firma BERALMAR uruchomiła bardzo specjalną suszarnię w Almerii (Hiszpania) dla grupy COSENTINO.

COSENTINO jest głównie znane z produkcji SILESTONE – cieszącego się dobrą sławą i elastycznością zastosowania materiału na bazie granitu do blatów kuchennych i łazienek, co przekształciło firmę z Andaluzji w giganta z ponad miliardowym obrotem rocznym i w lidera w swojej branży.

Pięć lat temu COSENTINO wprowadziło na rynek DEKTON, nowy produkt będący następcą poprzedniego wyrobu cieszącego się taką popularnością. Jest to materiał ceramiczny, który w przeciwieństwie do SILESTONE, składa się z gliny, szkła i innych komponentów, które pozwalają na produkcję powierzchni o wymiarach nawet 3.600 x 1.700 mm i grubości między 8 a 30 mm.

Powierzchnie te są formowane w procesie synteryzacji i specjalnego prasowania, co pozwala na uzyskanie perfekcyjnego materiału z zerową porowatością i brakiem jakichkolwiek mikro wad.

Pomimo, że w trakcie produkcji należy usunąć bardzo niewielką ilość wilgoci, trzeba mieć na uwadze brak porowatości w materiale DEKTON, co wpływa na bardzo restrykcyjne i niezmiernie precyzyjne sterowanie wymaganym cyklem suszenia.

Firma BERALMAR została wybrana jako dostawca ośmiokomorowej suszarni do produkcji do 1.107 ton/dobę (dla formatów o krótszych cyklach suszenia). Z bardzo małym marginesem czasowym dla realizacji tego projektu, rozruch nowej suszarni dla blatów DEKTON zrealizowany został w terminie i spełniając wszystkie oczekiwania klientów.

Dziękujemy grupie COSENTINO za zaufanie, którym obdarzyła firmę BERALMAR i życzymy, by DEKTON powtórzył sukcesy SILESTONE.

Różnorodność blatów DEKTON: do zastosowania zarówno w kuchniach, jak i łazienkach oraz na fasadach i podłogach.

Precyzyjne i restrykcyjne sterowanie procesem jest niezbędne, by wysuszyć materiał DEKTON.